توقف چهارماهه تولید به دلیل کمبود انرژی و افزایش ۴۳۰ درصدی قیمت گاز در یک سال، سیاستی که صنعت فولاد را هم از انرژی محروم کرده و هم زیر بار هزینه‌ها برده است؛ حالا سوال این است که چرا تولیدکننده باید تاوان هر دو بحران را بدهد؟
نفتی ها /فائزه پناهی؛ اظهارات مدیرعامل شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر درباره افزایش ۴۳۰ درصدی قیمت گاز در یک سال و توقف سالانه حدود چهار ماهه خطوط تولید به دلیل محدودیت انرژی، تصویری روشن از وضعیتی ارائه می‌دهد که ادامه آن می‌تواند به تضعیف یکی از مهم‌ترین حلقه‌های صنعتی کشور منجر شود؛ اما ماجرا فقط افزایش قیمت گاز نیست؛ مسئله این است که صنعت فولاد با چه منطقی باید هزینه انرژی گران‌تر را بپردازد، در حالی که دسترسی مطمئن به آن ندارد؟
در هر نظام اقتصادی، قیمت نهاده‌های تولید باید با امکان بهره‌برداری، شرایط بازار و قدرت رقابت بنگاه تناسب داشته باشد، اما وقتی کارخانه‌ای با محدودیت عرضه مواجه است و هم‌زمان با افزایش چندبرابری قیمت روبه‌رو می‌شود، نتیجه چیزی جز فشار مضاعف بر تولید نیست. چنین سیاستی نه به معنای اصلاح اقتصادی است و نه نشانه مدیریت کارآمد منابع؛ بلکه می‌تواند به انتقال هزینه ناکارآمدی نظام تأمین انرژی به دوش تولیدکننده منجر شود.
نکته قابل تأمل آن است که در کشورهای صنعتی نیز افزایش قیمت انرژی و بحران عرضه، فولادسازان را تحت فشار قرار داده است، اما پاسخ سیاست‌گذار صرفاً گران کردن انرژی و رها کردن کارخانه‌ها در برابر محدودیت‌ها نیست؛ برای نمونه، کره جنوبی در جریان بحران انرژی، علاوه بر تعدیل تعرفه‌ها، از مدیریت تقاضا، انعطاف در تولید برق و استفاده از ظرفیت‌های جایگزین برای کاهش فشار بر گاز طبیعی بهره گرفت؛ اتحادیه اروپا نیز در برنامه حمایت از صنایع فلزی، دسترسی به انرژی پاک و مقرون‌به‌صرفه را یکی از محورهای اصلی حفظ رقابت‌پذیری صنعت قرار داده است، این تجربه‌ها نشان می‌دهد که مسئله انرژی صنعت، صرفاً یک موضوع درآمدی برای دولت نیست؛ بخشی از راهبرد حفظ تولید و اشتغال است.
از سوی دیگر، نمی‌توان انتظار داشت صنعتی که چهار ماه از سال با توقف یا محدودیت تولید مواجه است، در بازارهای جهانی با تولیدکنندگانی رقابت کند که از دسترسی باثبات‌تر به انرژی و ابزارهای حمایتی برخوردارند؛ افزایش هزینه گاز، هزینه مالی نزدیک به ۵۰ درصدی و محدودیت مشتریان خارجی آهن اسفنجی، مجموعه‌ای از فشارها را شکل می‌دهد که اثر آن تنها در صورت‌های مالی یک شرکت باقی نمی‌ماند؛ این فشار به زنجیره فولاد، صادرات، ارزآوری و در نهایت اشتغال صنعتی منتقل می‌شود.
اما راهکار چیست؟ نخست، فرمول قیمت‌گذاری گاز صنایع باید از یک سازوکار صرفاً متکی بر شاخص‌های جهانی به فرمولی شفاف، قابل پیش‌بینی و متناسب با تورم داخلی، هزینه تولید و شرایط رقابتی تبدیل شود؛ البته این به معنای تثبیت مصنوعی قیمت یا توزیع بی‌ضابطه یارانه نیست، بلکه به معنای طراحی نرخ پلکانی و قراردادهای بلندمدت برای مصرف‌کنندگان صنعتی بر اساس میزان بهره‌وری و تعهدات تولیدی است؛ دوم، دولت باید به جای اعمال محدودیت‌های ناگهانی و یکسان بر صنایع، برنامه مشخصی برای تأمین انرژی در فصل‌های اوج مصرف تدوین کند و در کنار آن، توسعه نیروگاه‌های اختصاصی، انرژی‌های تجدیدپذیر و ذخیره‌سازی برق را با مشوق‌های واقعی تسهیل کند.
همچنین لازم است هزینه توقف تولید ناشی از محدودیت‌های انرژی در سیاست‌گذاری دیده شود؛ کارخانه‌ای که به دلیل قطع برق یا گاز امکان تولید ندارد، نباید با همان منطق کارخانه‌ای محاسبه شود که از انرژی پایدار برخوردار بوده است. ایجاد سازوکار جبران بخشی از خسارت محدودیت‌های خارج از اختیار تولیدکننده، تخصیص هدفمند انرژی به واحدهای دارای ارزش افزوده بالاتر و اصلاح قراردادهای تأمین گاز می‌تواند از تشدید بحران جلوگیری کند.
در نهایت، پرسش اصلی از سیاست‌گذار انرژی همچنان پابرجاست؛ اگر هدف، حفظ تولید داخلی، توسعه صادرات و افزایش ارزش افزوده در زنجیره فولاد است، چرا باید کارخانه‌ها هم با کمبود انرژی متوقف شوند و هم با افزایش ۴۳۰ درصدی قیمت آن مواجه باشند؟ نمی‌توان از صنعت انتظار داشت موتور رشد اقتصادی باشد، اما سوخت این موتور را با ناپایداری تأمین کرد و هزینه آن را نیز هر سال سنگین‌تر ساخت چرا که صنعت فولاد به سیاست انرژی قابل اتکا نیاز دارد، نه سیاستی که هر سال یک بحران تازه به صورت‌حساب تولیدکننده اضافه کند.
